一、事故概况及经过

1981年1月11日8时23分，辽宁省某发电厂脱氧器发生爆炸，死亡9人，重伤3人，轻伤3人，直接经济损失500余万元。

是日7时40分，该厂7号机组汽机运行一班司机发现脱氧器水位仅为1．5米，低于1．8至3．2米的规定水位，就用电话与化学水分厂联系供水，同时通知司泵把水泵开大一点。7时55分，汽机运行二班司机、副司机在接班时发现脱氧器水位只有1．6米，仍未达到规定水位，就不同意接班。此时，运行一班副司机从控制室（9．6米）下至零米，在1号泵已开的同时又打开2号水泵。8时19分，水位达1．8米，压力为4．7公斤，双方这才同意交班。在一班正、副司机离开控制室行至6号机组时，二班司机追出声称脱氧气压力偏高，要他们返回去。当一班副司机返回控制室，二班司机随后返回而未进控制室前，突听一声闷响，于是2人便急忙转向梯口向上部脱氧器方向察看，此时巨爆发生，26米高层建筑全部塌落；位于26米高处的脱氧器，碎片横飞，180吨温度在150度以上的热水倾泻而下，从零米的司泵到9．6米的控制室全被建筑预制构件所覆盖，厂房玻璃全部破碎，两面承重高墙向外张裂，同时引起24万伏变压器着火。

二、事故原因分析

1．运行一班在二班强调脱氧器水位不够的情况下，增开了一台低温水泵供水，水位上升，但压力下降。为保证脱氧质量，须升高压力，升压来源有2个：即二段抽气压力26．5公斤，或三段抽气压力13公斤。按规程规定在15万负荷时不能开二段抽气。一班为急于下班，打开二段抽气（事故后检查二段抽气阀门全开）造成压力急剧上升，直至脱氧器超压而爆炸。

2．设备有缺陷，7号机组抽气调节门失灵，其它机组抽气调节门也都不好使。在脱氧器压力升高时，操作人员失去调节压力手段，于是不得不将进气压力靠阀门进行调节，拆除自保磁，小开小关控制进气，使阀门漏量越来越大。而且开、关失灵，有时能开不能关。电动开关不好使，还得靠手动。另外，靠阀门调节，手柄没刻度，只能凭估计调节。7号机组事故前，二段抽气光信号失灵，开关动作只有绿灯亮，红灯不亮，造成操作工的盲目性。

脱氧器的重要附件——安全阀与脱氧器最大承受压力相近，起不到保险作用。

3．管理不善。长期以来，只重视高压容器，忽视低压容器。没有认识到属于低压容器的脱氧器能够爆炸。所以，从不作定期检修，有时虽有检修，亦不作探伤试验和压力试验。事故前机组工作同志已提出：二段轴气开关不好使，要求电气给予检查，但直至事故发生，也一直未进行检修。

4．1980年以来，该厂曾发生过数起伤害事故，但均未作严肃处理。输煤系统，粉尘超过国家标准若干培，事故现场，脱氧器周围浮尘约半尺厚，积尘造成煤尘爆炸。而且，从输煤到粉碎整个生产系统完全是敝开式作业，危险性极大。